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ヒートシール部分に、穴が開いているなどの不良が、特定の位置ではなくアットランダムに発生する。シールなどの伸びなどが無く、シール部分に不良が発生する。
または、袋のヒートシール部分の片方(右側のみ、または左側のみ)のシール部分が伸びてしまい、シール切れ、片方の端のみシールが綺麗になっていないなどの問題が発生したりもします。

原因としては、原反の偏肉を散らすために、ポリエチレンの製造時のインフレーション成膜時にダイスを回す(ロータリー)事を行っている事が原因となります。

ダイスを回さず、原反を製造した場合は、偏肉部分が限定的になり、製袋加工時にテンションの調整を行うことにより、原反を左右に動く(ブレる・踊る)事を抑えて製袋加工が行えます。

しかし、ダイスを回して原反の製造を行うと、偏肉が散らばり、原反の平面性が良く見えて、コブなどの発生も無く紙管巻にての製造ができるのですが、このダイスを回転する製造方法が原因で、螺旋状(らせんじょう)に偏肉が散らばってしまうため、製袋加工時に原反が左右にアットランダムに動いてしまいます。製袋加工時に、原反が左右に動くのを抑えるため、ストパーの様なものを使用する事が多く、このストッパーに左右に動く原反が当たってしまい、原反が横方向に若干、原反が浮いてしまったり、シワが発生してしまい、その部分にヒートシールバーが当たるため、ヒートシール部分にアットランダムに穴が開いてしまう不良などが発生いたします。

この不良の発生の特徴は、ヒートシール部分が伸びたりせず、ヒートシール幅が2mmなどだった場合、その2mmの幅の中に穴が開いてしまったりする不良が、特定の場所ではなくアットランダムにいろいろな場所に発生いたします。

実際に発生した内容は、原反サイズがLLDPE 0.09×600チューブ原反(紙管巻)を使用して加工ピッチが特殊商品のため、150mmピッチにて製袋加工を行った場合に発生いたしました。この内容を元に考えてみると、「原反幅がある程度大きい」「原料がC6など固い場合に発生しやすい」「厚みが0.08以上のチューブ原反」「加工ピッチが短い」そして原反製造時に、ダイスを回転させている(ローターリー使用)などの環境で発生しやすいと考えられます。


ダイスを回して製造した原反以外でも、偏肉が酷い原反でも発生する場合があります。改善する方法としては、原反の蛇行を抑えるためのストッパーを製袋機のヒートシール加工を行う近くでは使用しないようにする事で、ある程度改善できます。ストッパーは、製袋機の原反の送り出し部分のみにして、ヒートシールに近いところにストッパーを使用しないことにより、ヒートシール時に原反の「シワ」「引張」などの発生を抑えられます。

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